Гибочные станки для листового металла

Гибочный станок для листового металла, цена которого может составлять от 35 до 135 тысяч рублей и выше, отличное оборудование, несмотря на достаточно простую конструкцию оборудования, гибочные станки отличаются высокой продуктивностью.

Нюансы гибки

Прежде чем приобрести металлогибочный станок или изготовить станок для сгибания листового металла своими руками, необходимо разобраться в особенностях самой технологии.

  • Гибка металла с помощью гибочного станка подразумевает сжатие внутренних слоев материала;
  • Одновременно с этим растягиваются наружные слои металла;
  • При сгибании прикладывается напряжение, которое превышает допустимые параметры напряжения для деформируемого листового металла;
  • Это обеспечивает изгиб листа до нужного угла, который пользователь задает заранее;
  • На характеристики сгибания металла влияет его толщина, угол изгиба, скорость выполнения гибки, плотность изделия.

Выполняя загибочный процесс с помощью заводского станка Тапко, Металл Мастер, либо применяя ручной металлогибочный станок, изготовленный своими руками, одинаково ответственно следует подходить к соблюдению техники безопасности. Это относится и к процедурам резки. Некоторые мастера создают самодельные станки, предназначенные для комплексной обработки листового металла — резки, гибки и пр.

Делаем своими руками

Устройство гибочного станка для металла

Чертеж устройства гибочного станка для металла

Сделать обычный, но эффективный ручной металлогибочный агрегат не составит труда. С его помощью вы сможете добиваться нужного изгиба металла. Потребуется ли вам еще станок для резки, вопрос сугубо индивидуальный. Некоторые домашние мастерские, где занимаются изготовлением различных деталей из листового металла, требуют комплексного оснащения.

Но мы говорим про самодельный станок, предназначенный для гибки металла. Чтобы сделать его самостоятельно, необходимо подготовить все материалы и инструменты. Вам не обойтись без следующих компонентов:

  • Сварочного аппарата;
  • Болтов;
  • Рукоятки;
  • Уголков;
  • Стальной двутавровой балки;
  • Струбцин;
  • Петель.

Самодельный ручной аппарат для гибки металла состоит из следующих элементов:

  • Основа;
  • Прижим;
  • Гайка, выполняющая роль маховика;
  • Обжимной пуансон, дополненный рукояткой рычажного типа;
  • Струбцины. Они фиксируют элемент на станке.

Теперь переходим непосредственно к этому, как можно самостоятельно изготовить ручной полноценный станок, необходимый для получения требуемого изгиба листового металла.

  1. Первоочередная задача — это получение надежной основы. Различные чертежи предлагают всевозможные варианты. Но практика показывает, что лучше брать чертеж, где основа изготавливается из металлических швеллеров. Их длина не должна быть больше 50 см, а выбор диаметр можно сделать под свои конкретные требования.
  2. Основа прижима — это уголок. С его помощью вы сумеете добиться гибки листового металла на угол более 90 градусов. Прижим создается методом сварки. Обязательно главный уголок номер 5 усильте с помощью профиля из уголка номер 3. Чтобы добиться нужной жесткости, сделайте полки уголка толщиной минимум 5 мм. По длине прижим делайте на 60-70 см меньше основы. На торцах предусмотрите кронштейны, выполненные из уголков номер 3.
  3. По краям уголки следует зачистить с помощью напильника или на фрезерном станке. Особенно это касается тех краев, которые будут контактировать с металлом при его сгибании. Добейте их параллельности относительно основания станка.
  4. Посередине каждого кронштейна выполняется отверстие диаметром 8 мм.
  5. Чтобы изготовить обжимной пуансон, чертеж указывает на использование уголка номер 5. Он будет короче, чем прижим на 10 см.
  6. Рычажную рукоятку гибочного станка можно выполнить своими руками из арматурного прута, сечение которого составляет 15 мм. Придайте изделию форму скобки, после чего приварите к пуансону.
  7. Из листового металла толщиной 5 мм вырежьте щеки, выполните в них отверстия 10 мм.
  8. С торцевых сторон ребер изготовленного пуансона следует снять фаску. Параметры снимаемой фаски — 30 мм в длину и 5 мм в глубину. Это обеспечит возможность монтировать стальные оси.
  9. Сами оси изготавливаются из металлического прута на 10 мм. По направлению оси должны совпадать с ребрами уголка.
  10. Аналогичные фаски следует снять с ребер основания. Только длина будет 32 мм, а глубина — 6 миллиметров.
  11. Далее гибочный агрегат можно попробовать предварительно собрать. Для этого основу и пуансон монтируют в тиски, наблюдая за тем, чтобы полки швеллера и уголка оказались в одинаковой горизонтальной плоскости.
  12. Пуансонные оси дополните щеками, зафиксировав их методом сварки. Хотя можно сделать выбор в пользу любого другого способа фиксации, который вам более удобен.
  13. Проведите процедуру пробного изгиба. При этом для первого изгиба своими руками обязательно используйте лист металла толщиной около 1 мм.
  14. Уложите элемент листового металла на основу, сверху придавите вальцами и прижимом. Вам потребуется прижать материал к основе струбцинами или с помощью шпилек. Если возникает такая необходимость, после пробной гибки откорректируйте положение щечек. Когда все удалось сделать идеально ровно, щечки можно полноценно приварить к основанию.
  15. Через сделанные ранее отверстия в кронштейнах необходимо сделать отверстия на основе. Их сечение составляет 8 миллиметров. В них нужно выполнить резьбу, параметры которой соответствуют нормам М10.
  16. Отверстия в прижимах увеличивают до 10 мм. Снизу в основу прикручивают болты, а головки фиксируют сварочным аппаратом.
  17. Основу и прижим стягивают между собой, используя гайки М10. Не забудьте под головку обязательно положить шайбу.
  18. Чтобы прижим мог обратно отжиматься, на болты следует предварительно надеть пружины. Некоторые чертежи предусматривают, что этот элемент можно сделать из резиновых амортизаторов. Вполне достойная альтернатива пружинам.
  19. Чтобы сделать крепежные струбцины, воспользуйтесь уголками номер 3.
  20. На зажимные винты М10 монтируются опорные накладки. При этом струбцины фиксируются сварочным аппаратом около щек на полочке основы.

Самодельный против заводского

На рынке широко представлены гибочные станки и агрегаты для резки заводского производства, которые во многом опережают самодельный станок по производительности и ряду других параметров.

Не секрет, что такие гибочные агрегаты как Метал Мастер и Тапко входят в число лидеров отечественного рынка. Но далеко не всегда мастерам требуется дорого, высокопроизводительное оборудование.

При организации домашней мастерской, где выполняется гибка тонкого металла, заводские гибочные агрегаты попросту не смогут выполнять то, на что способен ручной вариант.

Выбирая ручной или заводской станок, обратите внимание на несколько важных моментов.

  1. Заводские станки — это в основном габаритные устройства, предназначенные для гибки крупных толстостенных заготовок.
  2. Ручной аппарат предназначен для тонкой работы.
  3. Ручной привод — оптимальное решение для дома или небольшой мастерской.
  4. Гибочный ручной агрегат обойдется в десятки раз дешевле, чем тот же Метал Мастер.

Изготавливая гибочный ручной аппарат или устройство для резки металла, обязательно возьмите за основу проверенные чертежи, посмотрите обучающие видео. Многим домашним мастерам требуются станки для резки и гибки. И чем покупать дорогие заводские модели, намного выгоднее сделать их самостоятельно.

Обязательно прочтите эти материалы:
Рекомендовать статью
Рейтинг статьи
1 Здезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 звезд - рейтинг материала: 5,00 из 5
Loading...Loading...
Оставьте свое мнение